La planta de Resonac en A Coruña, reconocida como un referente del sector, trabaja por la autonomía energética de Europa
22 dic 2025 . Actualizado a las 11:50 h.Imaginar un mundo sin grafito es todo un ejercicio incómodo. No tanto por la ausencia de lápices —ese símbolo escolar al que solemos reducirlo—, sino porque se detendría buena parte de la maquinaria invisible que sostiene la vida moderna. No habría vehículos eléctricos recorriendo las calles, ni baterías alimentando nuestros teléfonos, ordenadores portátiles o tablets, ni hornos capaces de fundir acero con eficiencia. Pese a ser un gran desconocido, el grafito nace del carbono, el mismo elemento que forma diamantes, carbón e incluso los tejidos de los seres vivos. Tras millones de años sometido a altas presiones y temperaturas bajo la corteza terrestre, el carbono adopta una estructura singular: finísimas capas de átomos dispuestas como hojas superpuestas, capaces de deslizarse entre sí. Esa arquitectura interna es la que convierte al grafito en una materia prima extraordinaria. Le permite conducir electricidad y calor, resistir temperaturas extremas y mantener una notable estabilidad química. Cualidades que lo hacen, hoy por hoy, insustituible en sectores estratégicos de la industria y la energía.
Menos acero
La lista de industrias que dependen del grafito es larga y, sobre todo, clave. Una de las más relevantes es la siderurgia. En el mundo existen dos grandes vías para producir acero: los altos hornos —altamente contaminantes— y los hornos de arco eléctrico. Esta segunda opción es la principal palanca para fabricar acero de forma más limpia y a partir de material reciclado. No es una promesa lejana: en la Unión Europea, cerca del 45 % del acero ya se produce mediante este método.
El corazón del proceso son los electrodos de grafito. Barras gruesas robustas que conducen la electricidad hasta el interior del horno y generan un arco eléctrico —una especie de rayo en miniatura— capaz de fundir la chatarra metálica. El grafito resiste el calor extremo, transmite la corriente con eficacia y no reacciona con los materiales del entorno. Sin estos electrodos, la descarbonización del acero sería poco más que un eslogan.
Sello gallego
En este engranaje silencioso ocupa un lugar central Resonac Graphite, líder mundial en la fabricación de electrodos de grafito, que produce una parte sustancial de ellos en Galicia, en su planta de A Coruña. Desde allí viajan a acerías de todo el mundo y permiten reducir entre un 70 y un 90 % las emisiones de dióxido de carbono frente a los altos hornos tradicionales. Cada electrodo es un hilo invisible que une sostenibilidad e industria pesada, una pieza clave de la mayor cadena de reciclaje del planeta.
La fábrica coruñesa forma parte de la Resonac Graphite Business Unit, integrada además por plantas en Austria, Estados Unidos y Japón. Todas pertenecen al grupo japonés Resonac, una multinacional con más de 25.000 empleados y presencia productiva en Europa, América y Asia. Con más de 70 años de historia, la compañía ha acumulado en Europa el mayor conocimiento técnico en la producción de grafito sintético, un material más puro y controlado que el natural, imprescindible tanto para los electrodos como para aplicaciones de alta tecnología. «Para que te hagas una idea, en España se reciclan en torno a 10 millones de toneladas de acero cada año. Y ese proceso de reciclaje se utiliza con electrodos de grafito como los que producimos aquí en la fábrica de Coruña», cuenta David Germade, presidente y CEO de Resonac Graphite Business Unit en EMEA.
Dependencia
La mitad de toda la producción de grafito a nivel mundial proviene de China. Dada su importancia para la transición energética de la que Bruselas hace bandera, y en un contexto marcado por las tensiones geopolíticas, el riesgo de depender de un suministro asiático es máximo. Germade lo explica así: «Si no tuviésemos electrodos de grafito, o hubiese por ejemplo un bloqueo de China hacia Europa, sería inviable poder producir elementos de defensa o infraestructuras. También tiene una función importante en las centrares nucleares y es básico para su correcto funcionamiento, con lo cual estaríamos dependiendo a nivel energético y supondría lógicamente un hándicap muy grande en cuanto a la defensa estratégica de Europa»
Consciente de ello, la Unión Europea incluyó al grafito en el Reglamento de Materias Primas Críticas. El gesto supone admitir que sin un suministro estable no habría autonomía estratégica. Sin embargo, según Germade, este reconocimiento es, por ahora, y a la espera de acciones reales «una intención»: «Todavía no hay mecanismos para fomentar que la producción, ese 40% del suministro de ese material crítico, se pueda generar en la región».
La forma de producir grafito marca la sostenibilidad del coche eléctrico
La protección del grafito en Europa es estratégica, no solo por su papel en la industria del acero, sino, sobre todo, por su peso en la movilidad eléctrica. Este material se esconde en el corazón de las baterías de litio que alimentan desde un teléfono móvil hasta un vehículo eléctrico. También es clave en los sistemas de almacenamiento de la energía renovable. El grafito funciona como ánodo y aprovecha su estructura en capas para almacenar y liberar energía de forma eficiente. El nombre induce a error: aunque se las conozca como baterías de litio, el grafito representa en torno a la mitad de su peso. Un coche 100 % eléctrico incorpora alrededor de 70 kilos de este material.
Sin embargo, cerca del 95 % del grafito que se utiliza hoy en baterías procede de China, mientras que en Europa esta cadena de producción apenas está dando sus primeros pasos. Algunos de ellos, sin embargo, ya se han dado en A Coruña. En el 2024, Resonac Graphite aprobó una inversión de 10 millones de euros para poner en marcha en la ciudad una planta piloto de grafito para baterías. Un año después, en el 2025, la compañía unificó todas sus líneas de negocio —incluida la vinculada a las baterías—, abriendo la puerta a destinar parte de su capacidad productiva a materiales orientados a la movilidad sostenible.
El movimiento no es menor. «Si no tenemos un grafito producido bajo unas condiciones mucho más eficientes, como las que tenemos aquí en nuestra fábrica, utilizando energía limpia, la sostenibilidad del coche eléctrico está en duda», advierte Germade. Esto se explica porque aproximadamente la mitad de la huella de carbono de un vehículo eléctrico —la métrica que mide su impacto ambiental— procede de la batería y, en concreto, del grafito que incorpora. Cuando ese material se fabrica en China mediante procesos tradicionales y altamente intensivos en emisiones, la huella de carbono se dispara. «En el proyecto que tenemos aquí en A Coruña trabajamos con el objetivo de reducir hasta 40 veces la huella de carbono del grafito respecto a la ruta china», subraya Germade. Sin ese cambio, añade, el coche eléctrico pierde parte de su sentido ambiental: «Necesitarías recorrer una cantidad enorme de kilómetros para compensar su huella de carbono frente a un vehículo de combustión».