Fabricar traineras es cosa de uno

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Arranca en Mera la Liga Galega de Traiñeiras deporte en el que el astillero vasco Amilibia domina el mercado desde que se abandonó la madera por la fibra de carbono

29 jun 2019 . Actualizado a las 16:22 h.

En las traineras, desde hace más de dos décadas, compita quien compita, Amilibia lleva las de ganar. Y eso que no es un club, sino un astillero. O, quizás, precisamente por eso, porque es el astillero con mayúsculas. Desde el paso de la madera a la fibra de carbono, el fabricante vasco se ha convertido en el único proveedor en el mundo para las embarcaciones de élite de este deporte, cuya Liga gallega arranca hoy en Mera.

Una de las claves de este rotundo éxito ha sido, tal como explica el propio fundador del astillero, Juan Luis Amilibia, el cambio de material de fabricación. Sobre el año 2005, la madera dio paso a la fibra de carbono. Y las traineras de Amilibia (que nunca llegó a construir en madera, pero que trabajaba la fibra desde 1995) eran más ligeras, navegables y resistentes. «Trasladamos nuestra experiencia en piragüismo olímpico y banco móvil», dice mientras recuerda las tardes de domingo en las que se aislaba «para investigar» y que dieron paso a las medallas «olímpicas y de todo tipo, porque Amilibia ha ganado todos los títulos», presume.

Pero con las traineras tuvo que vencer la resistencia de los tradicionalistas. «Mientras el pescador decía que el barco tenía que ir emproado, nosotros llevamos la quilla en paralelo a la superficie del agua. Además, propusimos remar a proa, con el ángulo de ataque entre manos y pies más abierto. Pusimos todos los asientos a la misma altura y sentamos a toda la tripulación en línea y no en curva», explica a grandes rasgos.

El deporte lleva sin modificar sus normas desde 1879. El impacto de las propuestas de Amilibia revolucionó la competición desde la tecnología. «Hasta entonces, los remeros no ofrecían todo su rendimiento y todo el esfuerzo para corregir eso se centraba en el deportista y en el remo, pero no en la embarcación», resume.

Por eso, sus modelos eran más marineros que los de Pedro Cuesta, dominaban mejor el mar (no se clavaban ni se hundían) y les entraba menos agua porque, además, saltaban menos y había menos fricción. Además, los encargos pasaron de tardar tres años a tres meses (con un coste de unos 30.000 euros por embarcación). «Las reticencias duraban hasta que las probaban. Entonces comprobaban que eran más cómodas y con más espacio para remar», rememora, a sus ochenta años, Amilibia. También recuerda cuando traía la fibra de carbono de contrabando desde Alemania y las inspecciones militares cuando ya la importaba legalmente «porque decían que era un material estratégico para el país».

Sea como fuere, Amilibia ha continuado innovando y sus traineras cabecean menos y son más fáciles de enderezar porque surcan la ola desde su cresta con popa y proa en el aire. Así han perfeccionado esos modelos en madera que después dan paso a un molde común a todos los participantes, realizado a presión por vacío, como un coche de fórmula 1.

Este sábado, en Mera, tecnología futurista para un deporte centenario.

Y los remos de última generación, asunto de dos

El dominio absoluto del mercado que Amilibia ejerce en lo relacionado con la fabricación de las traineras es compartido en el caso de los remos con una empresa lituana cuya presencia en Galicia es gestionada por Nauticalia.

En el caso de las herramientas impulsoras, la apariencia no ha cambiado un ápice con el paso del tiempo, debido a la normativa. Toda la innovación está en el proceso de fabricación y en el material, es decir, en la laminación, el grosor y la cantidad de fibra de carbono que se incluye en cada zona del remo. Al contrario que las traineras, estandarizadas, los remos se han ido personalizando en los últimos veinte años, en aspectos como la rigidez, longitud, torsión...

La empresa lituana (una de las tres en Europa que fabrican carbono unidireccional) descartó el carbono trenzado para utilizar carbono laminado unidireccional, en multicapas y helicoidales. Una de los retos técnicos que afrontaron los ingenieros es el diseño de las palas, que por normativa, deben ser simétricas; no tienen haz ni envés.

Cada tripulación maneja cuatro tipos de remos: los de los remeros (que podrían personalizarse hasta el detalle); el del marca, tripulante más cercano al timonel (más largo); los del proel (el suyo propio y el pequeño, pica, para las ciabogas) y el del patrón. Todos diseñados específicamente mediante la última tecnología.