Entre enero y marzo el fallo de cuatro proveedores ha alterado la producción de la planta
27 mar 2011 . Actualizado a las 06:00 h.Fabricar un coche en Vigo requiere entre 70.000 y 90.000 piezas distintas y hasta medio millar de proveedores. La planta viguesa de PSA Peugeot Citroën, como toda la industria mundial del automóvil, trabaja bajo la fórmula del just in time (justo a tiempo), un sistema basado en el mínimo almacenamiento posible de piezas, para ahorrar costes logísticos. Los suministradores entregan justo lo necesario en el momento necesario para completar el proceso productivo.
Ni la planta de Balaídos, ni ninguna otra fábrica de coches trabaja sin red. Existe un margen de riesgo y el volumen de stock disminuye de manera proporcional a la cercanía del proveedor. Pese a ello, un fallo de más de 48 horas en la cadena de suministro acaba casi necesariamente en una parada de producción y eso es lo que está ocurriendo en la planta de Balaídos desde el pasado martes.
La fábrica tenía reservas, pero al final se quedó sin existencias de un componente clave para ensamblar los motores diésel que Hitachi produce en Fukushima, en una planta que ha quedado dañada por la catástrofe el pasado 11 de marzo.
El resultado es una caída de la producción del 65% durante al menos dos semanas, alrededor de 5.000 vehículos perdidos, 2.000 empleados sin trabajo y 50 más acogidos a un ERE.
El problema de suministro generado por Hitachi en todo el grupo PSA (10 plantas europeas están afectadas) es el más grave de los registrados en la factoría gallega, al menos de los que han trascendido. Pero la fragilidad de la cadena ha quedado patente en bastantes ocasiones. Solo en los que va de año, la actividad de la planta de Balaídos se ha visto alterada por el fallo del proveedor alemán TRW, la huelga de Trèves, la revuelta en Túnez, que obligó a utilizar el costoso transporte aéreo (los gigantes aviones Antonov) para el envío de componentes, y la paralización de Hitachi.
El tipo de incidentes que pueden bloquear la producción es tan variado como imprevisible: un litigio entre proveedores (DDM y Faurecia Ourense, el año pasado) o incendios como los sufridos por Copo, en Mos y o Incalplás en Ourense.
Pero, a falta de conocer las pérdidas generadas por Hitachi en PSA, el riesgo a un posible desabastecimiento sigue compensado más que el coste económico, logístico y espacio (sobre todo en Vigo) que acarrea el obsoleto almacenamiento a pie de fábrica de miles de componentes.
El «just in time» es un sistema de gestión de inventarios que se desarrolló en Japón en los años 80 el fabricante de automóviles, Toyota, como líder espiritual de este proceso productivo, junto con el «lean manufacturing». La filosofía de Toyota traspasó fronteras y hoy está implantada en la industria mundial del automóvil, la misma que desde el pasado 11 de marzo se ha visto obligada a paralizar la producción (GM, Volvo, PSA Peugeot Citroën y todas los constructores japoneses). La propia Toyota ha tenido que cerrar 12 plantas en Japón por falta de componentes.