Jamones González, empresa familiar instalada en la zona rural lucense desde hace casi un siglo, ha modernizado la gestión de la factoría manteniendo el valor tradicional de los productos
22 sep 2022 . Actualizado a las 12:58 h.A Jamones González le tiran las nuevas tecnologías desde que nació. Claro que entonces, hace casi cien años, los avances no se escribían con códigos de ceros y unos sino con raíles y traviesas. Porque no es casual que la fábrica donde desde 1923 tres generaciones de la saga González llevan produciendo productos derivados del cerdo se ubique en Laxosa, justo frente al apeadero ferroviario de esa aldea lucense. Y es que el padre del fundador, demostrando amplia visión comercial, intuyó que ese moderno medio de transporte iba a facilitarle mucho el trabajo logístico a su labor de comerciante.
Un pálpito que acabó determinando el carácter de Jamones González, una empresa que siempre ha sido de la misma familia, enclavada en zona rural — en el municipio de O Corgo, a nueve kilómetros de Lugo — y marcada por la querencia de la saga por la innovación. Innovación transversal, que afecta tanto a la calidad del producto, a su presentación y, ahora, a su producción. Eso sí, sin perder de vista la tradición. Sus jamones, despieces, embutidos y salazones, todos relacionados con el porcino, acumulan sellos de calidad, como el distintivo de seguridad alimentaria IFS, el del Consello Regulador del Lacón Galego para sus piezas, o los de Agricultura Ecolóxica o Galicia Calidade.
Sin perder de vista la calidad, la familia González encontró las traviesas de la Industria 4.0. Y decidió sacar dos billetes con ese destino. El primero de esos proyectos, explica Carmen González, CEO de la compañía lucense, persigue digitalizar todos los procesos de producción para mejorar la trazabilidad.
Básicamente consiste en implantar un ERP (sistema de planificación de recursos empresariales) nuevo «que permite analizar os procesos, planificar a produción, facer un seguimento dos clientes, xestionar listas de materiais de produción e facer compras en automático». En definitiva, herramientas que permiten planificar mejor los recursos, reducir el papeleo y borrar tiempos muertos. Además, el programa permite realizar un análisis de costes de la producción y un ahorro considerable de papel, puesto que cada operario recibe las órdenes en su puesto de trabajo y las existencias y los pedidos se hacen a través del ordenador, sin tener que imprimir.
Esa digitalización ha traído una importante mejora en el funcionamiento de la planta, pero, sin duda, el otro pasaje a la Industria 4.0 es más ambicioso y lleva asociadas más ventajas. Se trata de la implantación de un control informático de supervisión de equipos de refrigeración. «Mediante unha serie de autómatas interconectados ás distintas cámaras e secadoiros se controlan en cada momento parámetros como a temperatura, a humidade relativa e incluso é posible medir o pH e outros niveis», explica Carmen González. Esto proporciona una serie de ventajas para el funcionamiento de la factoría. Empezando por la mejora de la calidad del producto fabricado, la reducción de las mermas y de las pérdidas por deterioro del producto.
«Se falla un motor ou ocorre calquera avaría o sistema envía un correo electrónico ou un aviso á aplicación do xefe de mantemento, o encargado de planta, a xerencia ou de quen ti decidas alertando da eventualidade, co que se pode resolver en dez minutos o que de outra forma ao mellor non verías ata mañá ou pasado», relata la CEO de la compañía. De ahí que se puedan evitar pérdidas de producto por deterioro. Porque si no salta esa alarma que permite la rápida intervención, la partida estaría irremediablemente perdida.
Y como el sistema guarda el histórico de los parámetros que recoge, eso permite hacer pruebas para mejorar la calidad del producto. Eso sin contar los avances en mejora energética y el ahorro en la factura. Porque desde que los picos valle y punta varían ya no por días, sino por horas, apagar o encender un aparato puede significar una reducción de costes de un 20 %.