La visión artificial llega a la pizarra

María Cobas Vázquez
MARÍA COBAS O BARCO / LA VOZ

OURENSE CIUDAD

UVIGO

Una máquina consigue distinguir las calidades de la piedra a través de cámaras

22 mar 2018 . Actualizado a las 13:20 h.

En el sector de la pizarra se ha avanzado mucho. Ya apenas se usa dinamita para volar la montaña y hacerse con el rachón. Ahora se prefiere el hilo de diamante, que daña menos la piedra. Después son las máquinas las que van cortando las piezas en bloques para ya después ser labrados. Y aquí sí que la industrialización no ha traído cambio alguno. Con cincel se van desprendiendo las diferentes piezas, que después unas manos (y unos ojos y unos oídos) expertas evalúan para ver si hay alguna defectuosa que quitar del lote, para después clasificar las demás según su calidad. Es un trabajo eminentemente manual que podría dejar de serlo a medio plazo. En unos diez años lo sitúa Carla Iglesias Comesaña (Vigo, 1985).

Esta Ingeniera de Minas basa la afirmación en su propia experiencia. En su doctorado trabajó en el desarrollo de un proyecto de visión artificial y aprendizaje automático, que supone que una máquina será capaz de analizar las placas y decidir su calidad comercial. Fruto de su investigación se obtuvo el modelo de utilidad ES-1093606 U Sistema para la caracterización de placas de pizarra. Iglesias partió de un modelo anterior desarrollado en 2010 por el que fue uno de sus directores de tesis.

«Permite avanzar lo que hasta ahora se hace de manera tradicional. Una persona experta mira cada una de las placas y en base a su experiencia y a que conoce el yacimiento, escoge si la placa es buena, mala o regular», relata Iglesias. Y continúa: «Aunque en la elaboración de pizarra hay etapas que han avanzado de manera industrial y las maneras de trabajo son más acordes al siglo XXI, esa última etapa es todavía manual completamente. Y eso a nivel industrial, si pensamos en los estándares de calidad y en poder controlar nuestro ciclo de producción, no es lo idóneo». Asegura que hay empresas del sector interesadas. De hecho, fue precisamente el impulso de una pizarrera (de la que no desvela el nombre) la que dio inicio al proyecto.

Un proyecto iniciado en 2010

«El primer prototipo lograba ver cómo eran las placas en cuanto a algunas facetas, pero cuando necesitábamos el color para algún defecto en concreto, no podía verlo», rememora. Su tesis supone «un paso más» al introducir esa cámara que recoge la información de color, y avanzar en los códigos. Los resultados fueron positivos, y los defectos «más importantes» son detectados por el sistema. Eso sí, advierte que «todavía queda bastante camino que recorrer». El diseño está en su fase de laboratorio, «pero para meterlo en una línea de producción queda bastante». Ella ya está desvinculada del proyecto, pero sabe que este sigue adelante.

¿Pero, con tanta máquina se suprimiría a los trabajadores? «Realmente creo que no llegaríamos a ese punto nunca, porque a pesar de que el sistema pueda llegar a funcionar bien, aún así va a haber canteras en las que sea muy difícil que con un sistema de visión sea capaz de evaluarlo igual que nosotros, que podemos tocar la pieza, girarla, darle un golpe para ver cómo suena», relata. Tal y como va el diseño, entiende que está más cerca de implementarse como un control de calidad a nivel interno de las empresas. «Que durante unas ciertas horas hagan una batería de pruebas para ver cómo está saliendo, pero seguiría la persona para aquellas placas que quizá la máquina no sea capaz de clasificar», señala la ingeniera. Entiende que el sistema sería «interesante para el nivel de calidad».

El desarrollo del prototipo para poder introducirlo en el sistema de producción dependerá de lo que se quiera invertir. «Esfuerzos y recursos», señala Iglesias.

Sobre lo que costaría después, no se atreve a dar cifras. «Queda mucho por desarrollar», señala. Eso sí, relata que «comparado con el salario de una persona, se amortiza bastante rápido». Antes «hay que invertir en ver qué funciona y qué no, hacer muchas pruebas, optimizar los códigos para que vaya rápido. Es más un coste de desarrollo», señala. Después tocaría adaptarlo a la realidad, porque en las naves de elaboración hay mucho polvo, y «habría que preparar la zona para el sistema de visión no se viera afectado».