Hispaplasti está transformando sus 5.000 metros cuadrados de nave en una factoría 4.0 que permite conocer en tiempo real todo sobre cada una de las 300.000 piezas que fabrica al año
18 jul 2018 . Actualizado a las 16:39 h.Hispaplasti continúa hoy haciendo lo mismo que hace 28 años: termoplásticos. Piezas de plástico por inyección. Fundir el material para introducirlo a presión en estado líquido en los moldes que elabora su casa matriz (Hispamoldes) y enfriarlos después para obtener las piezas. Así, en serie. Hasta 13 millones al año. Piezas de todo tipo, de apenas 10 gramos a 10 kilos. Y si en sus orígenes, en el año 1990, no se fijaron un ámbito concreto, lo cierto es que la automoción los fue arrastrando y este sector constituye hoy el 100 % de su volumen de negocio. Es decir, que la producción de sus robots suele acabar dentro de un Citroën, un Peugeot, Renault, en un Honda, un Seat o en un Mercedes, todos clientes de la compañía. Dentro... O fuera, porque así como fabrica elementos del salpicadero, la guantera o el maletero, también dan forma a componentes que acaban en el parachoques, rejillas o bandas.
Pero aunque sigue haciendo lo mismo, todo ha cambiado. La arquitectura de procesos es completamente diferente. Del rotring y el tablero para dibujar los moldes en 2D que recuerda Víctor Estévez, director de Hispaplasti, como paso previo para parir una pieza ha pasado a disponer de software que permite diseñar sólidos en 3D y generar programas de mecanizado que se comunican directamente con las máquinas que van a procesar. De realizar mediciones analógicas a disponer de informes detallados en 3D a partir de la pieza física y compararla con el diseño de partida; y a la inversa: digitalizar el elemento y generar el diseño 3D. De extraer manualmente las piezas de los moldes instalados en máquinas de inyección a hacerlo a través de la robótica. De alimentar a mano las máquinas con materia prima a realizarlo de forma automática.
La planta completamente analógica, sin ordenadores y con instrucciones en papel, ha mutado en una fábrica 4.0 digitalizada hasta el extremo de que es posible conocer en tiempo real todos los procesos de la planta, a qué ritmo se está trabajando, con cuántos empleados, si la velocidad es adecuada, si el rechazo está dentro de los límites... «Coñecer os teus procesos e telos controlados permíteche saber onde estás, ter unha visión exacta de como estas facendo, analizar a actividade e tomar decisións» con conocimiento de causa, explica Estévez.
Proceso paulatino
Eso no quiere decir que Hispaplasti se haya zambullido de golpe en la digitalización. No. Se subió a ese carro hace ya 12 años, debido al firme convencimiento de su equipo directivo de que no queda otro camino para ser «máis eficiente, máis productivo e máis competitivo». Y el impulso autonómico a la industria 4.0 a través de ayudas lo que ha hecho, si acaso, es adelantar ese proceso. Traer al presente modernizaciones que se habían pensado más a futuro.
Espoleados por Ceaga, el clúster de la automoción, se acogieron a las convocatorias. Primero, para preparar el pavimento: se reforzó el servidor para tener capacidad suficiente y soportar una actualización del hardware y el software, además de sensorizar todos los procesos para la transformación completa en digital. Y con la carretera preparada, ya se automatizaron todos los procesos. Eso permitió eliminar tiempos perdidos en los cambios de utillaje, reduciendo horas improductivas y aumentando la eficiencia de equipos y personas. También se ganó en eficiencia energética, pues la digitalización permitió conocer el consumo en tiempo real de cada máquina o instalación. Se implantó la termografía para el análisis de los procesos y la predicción de averías... En definitiva, información para mejorar procesos y ganar en eficacia y eficiencia.... Para Estévez, la mejor definición de digitalización es «poñer a tecnoloxía máis avanzada ao servizo dunha organización». En Hispaplasti lo hicieron y, según su director, se logró «sosegar a actividade industrial», antes acelerada por mimetismo con un sector como el del automóvil, sujeto a plazos, entregas y premuras. Y aunque sigue habiendo tensión, porque es inherente a la automoción, la tecnología ha permitido «ordenar, planificar y calmar» la actividad y en un centro de trabajo limpio, ordenado y con recursos «se traballa moito mellor».