«Las jackets son estructuras que suponen un gran reto de ingeniería»

Se declara contenta con el trabajo de Navantia y Windar para el primer parque desarrollado íntegro por Iberdrola

Patricia Salamanca, responsable en Iberdrola de la oficina del proyecto Wikinger
Patricia Salamanca, responsable en Iberdrola de la oficina del proyecto Wikinger

Ferrol

Habla de su trabajo con auténtica pasión. En donde otros ven enormes estructuras de acero, Patricia Salamanca, responsable de Iberdrola de la oficina del proyecto Wikinger, el parque eólico alemán que promueve la eléctrica en el Báltico, ella contempla un auténtico reto de ingeniería, el fruto de un programa que implica hasta a quince nacionalidades y se dirige desde oficinas situadas en siete países diferentes. Recién embarcada la primera jacket en Navantia Fene, hace balance del proyecto.

 -¿Cuáles son las principales peculiaridades de este proyecto?

-Es el primer parque que construimos solos y el que está en aguas más profundas. Es el primer parque que tiene una subestación diseñada íntegramente por una empresa española y fabricada íntegramente por otra empresa española. Hemos tenido que desarrollar un sistema único y singular de mitigación de ruido. En el Mar Báltico hay unos mamíferos marinos, las marsopas, que están protegidas por una directiva europea. La ley alemana dice que no puedes emitir más de 160 decibelios medidos a 750 metros desde el punto de emisión. Para mitigarlo, hemos hecho una prueba de hincado de pilotes, con distintos modelos, tomando en cuenta temperatura del agua, la salinidad y las condiciones del suelo marino. Inventamos un sistema de mitigación de ruido que lo primero que haríamos es poner una cortina de burbujas simples, si eso no lo mitiga suficiente se hace una segunda cortina. También hicimos una especie de malla que tiene como unas pelotas de tenis que también sirve para mitigar el ruido. Además es el primer parque que se va a hacer con turbinas de Adwen de cinco megavatios. A día de hoy hay prototipos pero no ninguna turbina de 5 mw comercial. Allí hay un suelo difícil, bastante duro y como curiosidad diré que tuvimos que hacer una campaña de geofísica importante para detectar si hay explosivos. Y hemos encontrando bombas de la Segunda Guerra Mundial.

-¿Y en cuanto a las «jackets»?

-Se están fabricando 70 jackets, 29 en Fene y las otras 41, en Bladt en Dinamarca. La más alta es de sesenta metros, que es casi el tamaño de la torre de Pisa. Se hincan en el suelo con unos pilotes que se clavan 40 metros en el fondo marino. Sobre ese tubo se mete cada una de las patas de las jackets, sobre ellas va la pieza de transición, y encima la torre del aerogenerador. La altura que va desde la base del agua hasta la punta de la nacelle son 165 metros, los que tiene la torre Iberdrola en Bilbao.

 -Haber repartido la fabricación de las «jackets» entre Navantia en Fene y Dinamarca, ¿añade complejidad al proyecto?

- Es complejo de por sí. Este tipo de proyectos nunca se hacen llave en mano, sino que se dividen en paquetes: de turbinas, de cables y de las cimentaciones. Estas las hemos dividido en dos paquetes y claro que aporta complejidad porque ahora lo que tienes son más interfaces, pero no nos supone un mayor problema en el transporte y la instalación. De hecho, al contrario, se minimiza el riesgo. Si hubiera un problema de producción o transporte, te permite jugar con las alternativas.

-Navantia se estrenó en la fabricación de «jackets» con esta obra. ¿Cuál es la valoración del trabajo desarrollado?

-Estamos contentos, Navantia está respondiendo bien a las expectativas de calidad y de plazos. Le abre opciones a Navantia, que gana experiencia, y posibilidades de diversificación.

-Algunos dudan en Ferrol de que las «jackets» impliquen reto tecnológico alguno. ¿Comparte esta visión?

-Son estructuras de 60 metros que tienen que resistir en el agua un mínimo de 25 años, sometidas a condiciones de erosión, de corrientes. Están diseñadas para la colisión de barcos, de forma que si se chocan, permitan que el aerogenerador no se caiga pero al mismo tiempo también tienen que asegurar que se deforman para que no se rompa el barco. Son de una complejidad impresionante. Hay que meter un cable por dentro a 40 metros de profundidad. Además, cada una de las jackets tiene un diseño específico para que pueda atracar el barco de operación y mantenimiento y además se coloca de tal forma que esté bien orientada con viento y ola para favorecer el atraque. Por otro lado, tienen que permitir que el operario que va a llegar pueda engancharse de una forma segura. Desde mi punto de vista son un verdadero reto de ingeniería.

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