Dragados fabrica en Langosteira 22 cajones de 51 metros y 7.000 toneladas que conformarán el muelle en Escocia
15 may 2018 . Actualizado a las 16:18 h.Contemplar de cerca la actividad del Tarifa I tiene algo de hipnótico. Para los que no están acostumbrados a visitar diques flotantes dedicados a la fabricación de inmensos cajones de hormigón -es decir, para todo el mundo- ver su funcionamiento tiene algo de fascinante. Cientos de personas trabajan sin parar en esa inmensa máquina, con un ritmo que recuerda a esos documentales en los que se aprecia, a cámara rápida, cómo se levanta un rascacielos.
El Tarifa I es un buque -porque eso es- de Dragados. Esa empresa y su filial Drace llevan desde febrero fabricando cajones en Langosteira. Esas piezas conformarán en el futuro un gran dique -el puerto exterior se hizo con el mismo sistema- en el que se juntarán las 22 estructuras fabricadas en A Coruña y se hundirán en el sitio preciso, lastrándolas primero con agua y después con arena, para constituir un nuevo puerto. Las magnitudes asustan. Cada cajón mide 51 metros de longitud -los expertos prefieren decir eslora, porque al fin y al cabo flotan y, hasta que se hundan, se comportan como buques-, 15,5 metros de ancho (o manga) y unos 16 de altura. Cada uno pesa entre 6.000 y 7.000 toneladas. Los datos los cuentan los jefes de obra de Drace y Dragados en las instalaciones de las firmas en Langosteira. Todos esos cajones irán a parar a un muelle en Aberdeen (Escocia).
Gran calado
¿Y por qué no lo hacen en Aberdeen? Pues porque para fabricarlos se requiere un calado mínimo de 16 metros y allí no lo hay. Se irán hasta allí a bordo de tres transportes especiales, barcos con capacidad de sumergirse parcialmente y emerger con la carga sobre su cubierta. Para eso hacen falta 24 metros de calado. Y Langosteira los tiene, pero no abundan por ahí.
A través del laberinto de pasillos del dique flotante, Osborne va contando cómo se construye cada pieza. A simple vista no parece que un cubo de hormigón requiera grandes desarrollos, pero la realidad es justamente la contraria: en cada cajón se emplea una semana de trabajo, durante ese tiempo tres grandes plumines distribuidores de hormigón vierten ese material en los puntos precisos para levantar los fustes (muros). Antes, en otra gran pontona, se ha hecho la solera (suelo) también en hormigón. Con la armadura de la solera lista, se traslada, flotando, bajo el dique, que con un sistema hidráulico baja y sube en altura para adaptarse a la que va ganando el cajón. Ya se puede empezar a hormigonar. Se empieza por abajo y, como si de una impresora 3D descomunal se tratase, va subiendo al tiempo que suben los muros de hormigón. Si se frena el proceso el material fragua y quedan juntas por donde puede romperse. Así que no se para nunca y mientras el hormigón sube, cientos de operarios lo van armando con toneladas de ferralla. Todo un espectáculo de la ingeniería nacido en Langosteira que más pronto que tarde emplearán para amarrar los barcos escoceses.